Lean Manufacturing: cos’è e perché sarà fondamentale

Una produzione snella e leggera come una piuma. Si potrebbe descrivere così in pochissime parole la Lean Manufacturing, una metodologia di produzione che punta ad alleggerire l'azienda da una serie di costi in eccesso legati agli sprechi.

La Lean Manufacturing è nata in Giappone nel secondo dopoguerra per poi diffondersi al resto del mondo portando nelle aziende un nuovo modo di pensare e di concepire la produzione. 

Dopo aver letto questo articolo saprai cos'è la Lean Manufacturing, su quali principi si basa, quali benefici porta e come introdurla nella tua azienda. 

Cos’è la Lean Manufacturing

La Lean Manufacturing (o produzione snella) è una metodologia di gestione dell’impresa e della produzione che ha l’obiettivo di eliminare ciò che non crea valore aspirando a raggiungere in questo modo la qualità totale, secondo la filosofia Kaizen del miglioramento continuo. La metodologia punta a rendere l’azienda più snella, appunto, alleggerendola da tutti quei costi in eccesso legati a sprechi, sovraccarichi e variazioni del flusso di produzione. Si basa su due pilastri fondamentali:

• Just in Time, il sistema di gestione della produzione che si basa sul concetto di “produrre solo quando serve”. Questo lo rende un sistema “pull”, che si attiva quando c’è una richiesta del prodotto da parte del cliente.
• Jidoka, la ricerca della qualità totale grazie alla cooperazione tra uomo e macchine. Secondo questa pratica, l’intervento umano è richiesto al primo segnale di anomalia per fermare la produzione e correggere il problema così da non ridurre gli standard qualitativi.

Il Lean Manufacturing viene organizzato in modo visivo con i Kanban, dei cartellini di movimentazione o di produzione. Ogni centro di produzione ha due punti di stoccaggio, uno all’ingresso per i materiali e uno in uscita per il prodotto finito. Lo stoccaggio avviene in contenitori su cui viene applicato uno dei due tipi di Kanban: il Kanban di movimentazione autorizza il movimento di un componente da un centro all’altro, un Kanban di produzione serve a sostituire il contenitore prelevato. Il sistema richiede che i contenitori abbiano sempre lo stesso numero di componenti e vengano riposti sempre nella stessa area.

I benefici della Lean Manufacturing

Il principale vantaggio della Lean Manufacturing è che permette di produrre meglio utilizzando meno risorse. Riducendo al minimo gli sprechi e ricercando la qualità totale, aumenta anche la creazione di valore.

Il miglioramento si estende a tutta l’azienda, perché adottare una metodologia di produzione Lean richiede un cambiamento radicale nella filosofia aziendale. Basandosi su un sistema pull che parte dalla domanda del cliente, la produzione è proporzionata a questa domanda reale, così come lo sono le attività, le attrezzature, i macchinari e gli spazi. Di conseguenza la produzione diventa efficace ed efficiente, perché vengono eliminate le produzioni in eccesso, i sovraccarichi di lavoro e si riduce il tempo speso in processi che non portano valore.

I cambiamenti a livello della gestione della progettazione, della produzione e della qualità si riflettono in positivo anche sull’impiego delle persone, sulla comunicazione e sulla cooperazione dentro l’azienda.

I cinque principi della Lean Manufacturing

La Lean Manufacturing si basa su cinque fondamenti che, se accolti, contribuiscono a cambiare radicalmente il modo di pensare dell’azienda.

• Valore: il concetto del valore va pensato e mappato dalla prospettiva del cliente, così da intraprendere un processo di correzione delle attività che non contribuiscono alla sua creazione. Va specificato che quando si parla di valore, si intende quello per cui il cliente è disposto a pagare e per questo è importante conoscere le sue esigenze reali o latenti. Esistono diverse tecniche qualitative e quantitative per scoprire quello che i clienti vogliono, come vorrebbero che il prodotto venisse consegnato e il prezzo disposti a pagare. Le più comuni sono interviste, sondaggi, informazioni demografiche e analisi web.
• Mappatura delle attività che creano valore: partendo dal valore per il cliente come punto di riferimento, si possono identificare tutte le attività che contribuiscono alla sua creazione. In questo processo verranno individuati anche due tipi di scarti: attività senza valore aggiunto ma necessarie (da ridurre il più possibile) e attività senza valore e non necessarie (da eliminare).
• Ottimizzare i processi che creano valore: il passaggio successivo consiste nel massimizzare le attività che creano valore, rendendole un flusso continuo per garantire che il processo avvenga senza interruzioni. Per fare ciò, può essere necessario rivedere l’organizzazione del lavoro, quali attrezzature usare per facilitare la produzione, o ridisegnare il layout produttivo.
• Sistema pull: la produzione viene avviata solo quando c’è una richiesta da parte del cliente, poiché è il cliente a “tirare” la produzione, si produce esattamente quello che il cliente vuole con la certezza di vendere. Questo permette di abbassare il livello delle scorte e limitare l’inventario, considerato uno dei maggiori sprechi nella produzione, garantendo che materiali siano comunque disponibili per un flusso di lavoro regolare. Come conseguenza aumenta la liquidità e migliora tutta la gestione aziendale.
• Perfezionamento: fatti i quattro passaggi precedenti che hanno l’obiettivo di ridurre gli sprechi, si può avviare un processo di miglioramento della produzione per ambire alla perfezione secondo la filosofia Kaizen. In questo step il pensiero snello e il miglioramento continuo dei processi diventano parte della cultura organizzativa.

Chi ha inventato la Lean Manufacturing

La nascita della Lean Manufacturing viene fatta risalire agli anni ’50, alla giapponese Toyota Motor Corporation. Il secondo dopoguerra fu un periodo di profonda crisi per il Giappone, che non era in grado di stare al passo con i sistemi di produzione di massa che si erano diffusi con il fordismo.

La necessità a fare di più con meno e quindi a ridurre i costi pur mantenendo elevata la produttività porto alla nascita di un nuovo modello di produzione industriale più flessibile. Toyota si impose nell’industria automobilistica dell’epoca proprio grazie al Toyota Production System (TPS), una metodologia innovativa per quegli anni, incentrata sulla continua riduzione degli sprechi e sulla semplificazione dei processi per creare più valore aggiunto per il cliente finale, che detta i ritmi della produzione.

Per quanto riguarda proprio il termine “Lean Production”, la sua prima apparizione risale al 1988, quando comparì su un articolo coniato da un ex ingegnere della Toyota. Ma ebbe maggiore diffusione solo in seguito alla pubblicazione nel 1990 di un libro che studiava il futuro dell’industria automobilistica analizzando il sistema di produzione Toyota associandolo alla Lean Production.

I software per la Lean Manufacturing

Introducendo le logiche della Lean Manufacturing nella propria azienda si possono ottenere grandi vantaggi da un punto di vista del valore aggiunto, della competitività e della flessibilità, tutti requisiti importanti per dominare con successo un mercato che continua a evolversi.

Il primo passo per intraprendere questo percorso è scegliere una soluzione software per gestire la pianificazione della produzione in modo efficace, ottimizzando l’inventario e riducendo gli sprechi.

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